viernes, 20 de junio de 2008

Fundamentos en B.P.M.

FUNDAMENTOS EN B.P.M. (Buenas Prácticas de Manufactura)


Y


HACCP (Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control)




“La inocuidad de alcanza a través del aseguramiento de la calidad”




























BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (B.P.M.)

Es un conjunto de criterios y/o principios básicos y prácticos generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano con objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y le minimicen los riesgos inherentes durante las diferentes etapas de la cadena de producción.

Esta recomendado en el mundo como uno de los pilares fundamentales para alcanzar la seguridad de los alimentos.

La comisión de CODEZ ALIMENTARIOS recomienda su oficialización y la implementación conjunta con el plan HACCP.

En Colombia el ministerio de salud promulgó el decreto 3075 de 1997, el cual adopta la legislación sanitaria nacional para protección de los alimentos y del consumidor.

Resumiendo se puede decir que B.P.M. se puede dividir en dos partes la que tiene que ver con el diseño sanitario y las operaciones diarias que son planes y programas con el propósito de mantener en forma permanente ambientes limpios y seguros para el procesamiento de alimentos.


























BASE LEGAL DE B.P.M. Decreto 3075 Min. Salud (23 de diciembre – 1977) Resumido



1 CAPITULO 1


1.1. EDIFICACIONES E INSTALACIONES

1.1.1. Localización y accesos
1.1.2. Diseño y construcción
1.1.3. Abastecimiento de agua
1.1.4. Disposición de residuos líquidos
1.1.5. Disposición de residuos sólidos
1.1.6. Instalaciones sanitarias



1.2. AREAS DE PROCESOS

1.2.1. Pisos y drenajes
1.2.2. Paredes
1.2.3. Techos
1.2.4. Ventanas
1.2.5. Puertas
1.2.6. Escaleras, rampas
1.2.7. Iluminación
1.2.8. Ventilación


2 CAPITULO 2


2.1. EQUIPOS Y UTENSILIOS

“Todos ellos deben estar diseñados, construidos, instalados y mantenidos de manera que se evite la contaminación del alimento, facilite la limpieza y desinfección de las superficies y permitan desempeñar adecuadamente el uso previsto”.









3 CAPITULO 3


3.1. PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS


3.1.1. Estado de salud
3.1.2. Educación y capacitación
3.1.3. Prácticas higiénicas e medidas de protección



4 CAPITULO 4


4.1. REQUISITOS HIGIÉNICOS DE FABRICACIÓN

4.1.1. Materias primas e insumos
4.1.2. Envases
4.1.3. Operaciones de fabricación
4.1.4. Prevención de la contaminación cruzada
4.1.5. Operaciones de envasado




5 CAPITULO 5


5.1. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD


5.1.1. Control de la calidad
5.1.2. Sistemas de control
5.1.3. Se recomienda el uso de HACCP (para aseguramiento de la inocuidad)
5.1.4. Laboratorio de pruebas y ensayos
5.1.5. Las fábricas de alimentos de mayor riesgo deberán tener profesionales o técnicos idóneos (de tiempo completo) en producción y control de calidad








CAPITULO 6


6.1. SANEAMIENTO

6.1.1. Planes de saneamiento: programa de limpieza y desinfección, programa de desechos sólidos, programa de control de plagas.



CAPITULO 7


5.1 ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCIÓN, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION




CAPITULO 8


8.1. RESTAURANTES Y ESTABLECIMIENTOS DE CONSUMO DE ALIMENTOS



CAPITULO 9


9.1. REGISTRO SANITARIO

9.1.1. Invima o su delegado en algunos entes territoriales
9.1.2. Presunción de la buena fé
9.1.3. Vigencia del registro sanitario (10 años)
9.1.4. Solicitud del registro sanitario


CAPITULO 10


10.1. IMPORTACIONES





CAPITULO 11


11.1. EXPORTACIONES


CAPITULO 12


12.1. VIGILANCIA SANITARIA


CAPITULO 13


13.1. REVISIÓN DEL OFICIO REGISTRO SANITARIO



CAPITULO 14


14.1. MEDIDAS SANITARIAS DE SEGURIDAD, PROCEDIMIENTOS Y SANCIONES


14.1.1. Clausura temporal total o parcial, decomiso del producto, vacunación de personas, control de plagas, amonestaciones, multas, suspensión o cancelación del registro sanitario.
























PROGRAMA DE B.P.M.


B.P.M. PARA PERSONAL (Ejemplo)


· Ninguna persona con evidencia de enfermedad (diarrea, vomito, fiebre, dolor de garganta, infecciones en la piel, oídos, ojos, boca, nariz) debe tener contacto con los alimentos.

· Evitar la participación en línea de proceso de operarios con heridas en las manos. Realizar vendaje con material fijo e impermeable y usar guantes para protección.

· El manipulador de alimentos es responsable de su propia higiene (deberá poseer: certificado médico sanitario, plan de vacunación completo, examen médico anual).

· Quienes manipulen alimentos deberán vestir ropa protectora adecuada y cumplir las disposiciones de higiene personal.

· Los empleados deben ser entrenados en prácticas sanitarias. Evitar en la sala de procesos y lugares de almacenamiento, prácticas como: fumar, escupir, masticar gomas de mascar, comer, beber, estornudar y toser.

· Los empleados deben ser adecuadamente supervisados, controlar la salud de los operarios.

· Al manipular alimentos no usar joyas, relojes, broches, lápices.

· Prevenir la contaminación cruzada con objetos, empaques, superficies, utensilios, guantes, equipos, materias primas crudas.

· Mantener el lavado y desinfección de manos y las facilidades para hacerlo. Realizar estas prácticas al inicio del trabajo al hacer uso del sanitario y al manipular cualquier material contaminado. Evitar manipular alimentos listos para el consumo. Hacer buen uso del material de limpieza y desinfección.

· Proteger los productos de la contaminación con lubricantes, combustibles, pesticidas, detergentes y otros contaminantes físicos, químicos y biológicos.

· Rotular y almacenar correctamente.


B.P.M. PARA PROCESOS (Ejemplo)


· Mantenimiento permanente

· Limpieza y desinfección adecuada

· Los diseños y construcciones de procesos en línea y su uso durante las operaciones, tenga como meta prevenir la contaminación de los alimentos con lubricantes, fragmentos de metal, plástico o vidrio, agua no potable, microorganismos y productos químicos.

· Controlar materias primas para asegurar que no presente contaminación debida a bacterias, hongos, amebas, toxinas o plagas.

· Procesar materias primas de buena calidad, como resultado de análisis organolépticos.

· Procesar con agua tratada y segura.

· Almacenar separadamente y a temperaturas adecuadas.

· Evitar la contaminación cruzada.


























PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCION (Ejemplo)


1. Retirar o proteger los productos y materias primas.

2. Desconectar aparatos eléctricos.

3. Alistar herramientas y materiales de aseo.

4. Despejar la zona.

5. Recoger los residuos sólidos de maquinas, mesas y pisos.

6. Preenjuagar las máquinas y mesas primero y luego paredes y pisos de la sala

7. Aplicar detergente y cepillar fuertemente las máquinas, mesas, paredes y pisos.

8. Retirar el detergente con agua de maquinaria, mesas, paredes y pisos.

9. Realizar inspección visual a los equipos (maquinaria), mesas, paredes y pisos.

10. Preparar solución desinfectante como se recomienda.

11. Aplicar solución desinfectante en el orden paredes, pisos, mesas y maquinaria.

12. Dar tiempo de acción del producto activo del desinfectante.

13. Enjuagar con agua potable en el orden maquinaria, mesas, paredes y pisos.

14. Dar tiempo para escurrir y entonces eliminar el exceso de humedad de equipos, mesas y pisos.

15. Realizar inspección visual de verificación (usar linterna en equipos).

16. De manera aislada hacer limpieza, desinfección y mantenimiento de utensilios y partes desarmables de equipos.

17. Dejar en orden el área y herramientas de aseo.




























USOS Y FORMA DE PREPARACIÓN DE SOLUCIONES DESINFECTANTES

· Con productos activo de CLORAMIDAS : Empleo de 100 a 200 p.p.m. Tiempo de acción de 1 a 2 minutos para equipos, para paredes y pisos durante 30 minutos. Temperatura de la solución debe ser de 25 a 50 °C.

· Con producto activo de AMONIOS CUATERNARIO: Empleo de 200 a 300 p.p.m. Tiempo de acción de 1 a 2 minutos para equipos, para paredes y pisos durante 30 minutos. Temperatura de la solución debe ser de 25 a 50 °C. NO SE APLICA PARA EQUIPOS Y UTENCILIOS QUE SE ENCUENTREN EN CONTACTO DIRECTO CON LOS ALIMENTO.

· Con producto activo de YODO: Empleo de 12.5 a 25 p.p.m. Tiempo de acción de 1 a 2 minutos para equipos, para peredes y pisos durante 30 minutos.

































SOLUCIONES DE SODA CAUSTICA
CONCENTRACIÓN (%)
TEMPERATURA (°C)
TIEMPO (minutos)
1 – 1.5
70
5
1.6 – 2
60
5
2.5 – 3.5
50 - 60
5

· Con producto activo de HIPOCLORITO DE SODIO (límpido). El límpido comercial (domestico) tiene una concentración de producto activo de hipoclorito de sodio de 5 a 5.25 %, el cual es de más fácil adquisición.
Aplicación:

Concentración en p.p.m.

USO
TIEMPO DE LAVADO Y/O EXPOSICIÓN EN MINUTOS
CANTIDAD DE LIMPIDO EN (C.C.) / LITRO DE AGUA

50
Manos
1

1
Huevos
1
Frutas y verduras
5


100
Bandejas



1



2
Vasos
Biberones
Equipo de acero inoxidable
Carnes (beneficiadero)



200
Paredes



30



4
Pisos
Baños
Vajillas
Mesones de granito
Pocetas

650
Ropa blanca de operarios


30


13
Limpiones
Trapero
Utilizar concentraciones mayores significa perdida del producto, debe usarse con cuidado evitando caída en los ojos, puesto que puede ocasionar pérdida de los ojos y/o molestias e irritación. Ingerirlo provoca intoxicación química. En estos dos casos dirigir la persona al especialista (médico).

Es indispensable bajar las concentraciones de esta tabla por semana en 20 p.p.m. menos y luego subir su concentración y cambiar de producto activo por semana para evitar la resistencia de los microorganismos al producto activo.

El Hipoclorito de sodio es el producto con mayor rango de destrucción de los microorganismos patógenos comparados con los demás productos, pero provoca corrosión, por esta razón es indispensable enjuagar con agua potable para retirarlo y evitar la corrosión.











































HACCP

Se ha convertido en el número uno en el mundo en inocuidad en el sector agroalimentetario. Por práctica preventiva de anticipar a los peligros físicos, químicos y biológicos ha sido reconocido y recomendado por organismos internacionales y el codex alimentario.

























DEFINICIONES DE LOS PRINCIPIOS DE HACCP

PELIGRO:
Cualquier fenómeno biol{ogico, químico o físico que pueda afectar la seguridad del alimento y traducirse en un riesgo inaceptable para la salud del consumidor.

RIESGO:
Es la estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro que pueda afectar la salud del consumidor.

SEVERIDAD:
Es la magnitud del peligro a la seriedad de sus consecuencias.

RIESGO SIGNIFICATIVO:
Riesgo de alta probabilidad de ocurrencia de un peligro para la salud.

INGREDIENTE SENSIBLE:
Un ingrediente históricamente asociado con peligros microbiológicos reconocidos.

PUNTO DE CONTROL:
Cualquier punto en un sistema de producción de alimentos donde la ausencia de control no implique la posibilidad de que se presente un riesgo sanitario inaceptable.

PUNTO CRITICO DE CONTROL:
Cualquier operación (práctica, procedimiento, localización o proceso), sobre el cual se puede ejecutar un control para minimizar, reducir o eliminar el o los riesgos identificables.

CRITERIOS:
Son los parámetros, medidas o rangos de tolerancia que deben mantenerse para garantizar y asegurar el control del o de los riesgos en cada punto crítico. Puede ser de naturaleza física (tiempo-temperatura), química (concentración de sal, pH) o biológicas (sensoriales, microbiológicos) son conocidos también como límites críticos.

DESVIACIÓN:
Se conoce como tal la falla en la satisfacción de un criterio de control o límite crítico, que puede significar la pérdida de control en un punto del proceso.

MONITOREO:
Es la comprobación de que un proceso de elaboración o procedimiento de manipulación satisface y cumple los criterios establecidos para cada punto crítico de control. Comprende: observación, medición y registro sistemático de los factores seleccionados para prevenir o controlar los riesgos.

MONITOREO CONTINUO:
Es el registro interrumpido de datos, como es el caso de un termoregistrador que permite el registro fiel y permanente de un límite de control.

CHEQUEO PUNTUAL:
Análisis suplementarios efectuado en forma aleatoria dentro de los procedimientos para verificar HACCP.

VERIFICACIÓN:
Comprende el conjunto de métodos, procedimientos o ensayos llevados a cabo para asegurarse que el plan HACCP esta funcionando correctamente.

SISTEMA HACCP:
Es el resultado de implantar los principios HACCP.
































PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP


PRINCIPIO No. 1: Elabore el análisis de RIESGOS.

PRINCIPIO No. 2: Identificar los puntos críticos de control P.C.C.

PRINCIPIO No. 3: Determinar los LIMITES CRITICOS en cada P.C.C.

PRINCIPIO No. 4: Establecer procedimientos de MONITOREO en cada P.C.C.

PRINCIPIO No. 5: Predeterminar las ACCIONES CORRECTIVAS en cada P.C.C.

PRINCIPIO No. 6: Establecer sistema de REGISTRO Y DOCUMENTACION

PRINCIPIO No. 7: Realizar VERIFICACION del plan HACCP.



























SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Formación de un equipo HACCP
Evaluación de los prerrequisitos
Cumple
No
Implementar los prerrequisitos

Descripción del producto
Determinación de la aplicación del sistema
Elaboración de un diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo
Enumeración de todos los peligros posibles
Ejecución de un análisis de peligro
Determinación de las medidas de control
Determinación de los puntos críticos de control (P.C.C.)
Establecimiento de límites críticos para cada P.C.C
Monitoreo de P.C.C.
Establecimiento de acciones correctivas para la posible desviación
Establecimiento de un sistema de registro y documentación
Establecimiento de procedimientos de verificación
PRINCIPIO 1


ANALISIS DE RIESGOS: Identificar los riesgos potenciales en toda la cadena

RIESGOS FÍSICOS:
· Metales
· Vidrios
· Madera
· Piedras

RIESGOS QUIMICOS:
· Toxinas naturales
· Productos químicos (pesticidas, aceite, combustibles)
· Aditivos y colorantes no permitidos
· Metales pesados (mercurio, cobre, plomo)

RIESGOS BIOLOGICOS:
· Microorganismos patógenos (bacterias, virus)
· Parásitos (protozoos, nemátodos, cestodos).




PRINCIPIO 2


Identificación de los puntos críticos de control (P.C.C.)

Punto Crítico de Control es un lugar, etapa o procedimiento en el que puede ser aplicada una medida de seguridad que PREVIENE, ELIMINA O REDUCE niveles inaceptables de riesgo.
· Prevenir
· Eliminar
· Reducir a niveles aceptables.










ARBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

¿Esta etapa tiene un riesgo significativo que exige que se garantice su control?

No
¿Existe medidas preventivas para los riesgos identificados en esta etapa?
No es un Punto Crítico de Control
No

Como se requiere tener control para garantizar la seguridad del alimento
Modificar la etapa o rediseñar el proceso o el producto.
Entonces
Es necesario controlar esta etapa para eliminar el riesgo o reducirlo a un nivel aceptable
No
Si
La etapa es un punto crítico de control
No es un punto crítico de control

PRINICIPIO 3


Especificación de los LIMITES CRITICOS que indican si una operación está bajo control en un punto crítico de control.

Límite Crítico:
Es el rango, nivel o tolerancia que se deben aplicar a cada medida preventiva de riesgos significativos en un punto crítico de control.


En Recepción
En Proceso
En Post-proceso













PRINCIPIO 4


Establecimiento y aplicación de procedimientos de MONITOREO para comprobar que cada punto crítico de control funciona deacuerdo a lo planeado.

Los procedimientos de monitoreo deben identificar:

· ¿QUÉ es que monitorean?

· ¿CÓMO son registrados los límites críticos y las medidas preventivas?

· ¿CUÁNDO o frecuencia de monitoreo?

· ¿QUIÉN realiza el monitoreo?






PRINCIPIO 5


ACCION CORRECTIVA:
Procedimiento a seguir cuando hay una falla en los límites críticos

· Aislamiento
· Regresar el producto a la línea
· Llevar el producto a otra línea
· Retroceso
· Rechazo de la materia prima
· Destruir el producto

· Determinar las causas del problema

· Eliminar las causas de las fallas

· Asegurar que el punto crítico de control este bajo control

· Resolver problemas en corto tiempo

· Continuar el proceso tan pronto sea posible

· Identificar el producto en el momento que se presento la falla y decir que se puede hacer con el




PRINCIPIO 6


REGISTRO Y DOCUMENTOS

1. Todos los documentos usados para el desarrollo del plan.
2. Registros de monitoreo P.C.C. (con firma de todos los responsables)
3. Registros de acciones correctivas.
4. Registros de verificación de actividades incluyendo:
· Modificación del plan HACCP.
· Registro de auditoria.
· Verificación de precisión y calibración de equipos.
· Resultados de laboratorio (Físicos y microbiológicos).
· Resultado de evaluación de equipos.
5. Los programas anexos: Saneamiento, B.P.M., capacitación, seguridad industrial, mantenimiento.

PRINCIPIO 7


VERIFICACION: Funcionamiento del plan HACCP.

Procedimientos individuales y para todo el plan

· Auditoria interna.
· Calibración: termómetros, salinómetros, medidores de pH.
· Pruebas microbiológicas: retrazan las acciones correctivas.
· Validación: Evalúa como el plan HACCP identifica y controla los riesgos significativos.



































FORMATOS PARA ELABORAR EL PLAN HACCP

FORMA 1. IDENTIFICACION DE LA PLANTA



Nombre o Razón Social:


Dirección:


Responsable del plan HACCP:


Teléfono y Fax:


Ciudad y Departamento:


Fecha de Iniciación:


Aprobación de la Autoridad Sanitaria:






_________________________ ________________________
Firma Firma
Gerente de la empresa Autoridad Sanitaria




FORMA 2. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA































FORMA 3. DISTRIBUCION DE LA PLANTA


Dibuje aquí la planta con líneas de procesos.
FORMA 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO


Nombre o Razón Social:


Descripción:


Composición:


Características organolépticas:


Características fisicoquímicas y microbiológicas:


Forma de consumo y consumidores potenciales:


Empaque, etiqueta y presentación:


Vida útil esperada:


Cómo se debe manejar y conservar:






_________________________ ________________________
Firma Firma
Gerente de la empresa Autoridad Sanitaria

FORMA 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Producto:




























FORMA 6. ANALISIS DE RIESGOS


Producto:
Descripción del producto:
Empresa:
Método de almacenamiento y distribución:
Dirección:
Uso y modo de consumo:

1. Etapas de proceso

2. Identifique riesgos potenciales. (Fís./Quím./Biol.)
3. Riesgo afecta seguridad alimento?
Sí o No
4. Justifique su decisión de la columna 3
5. Qué medidas preventivas pueden ser aplicadas?
6. Es esta etapa un P.C.C.?
Sí o No

































































FORMA 7. CONTROL DE PUNTOS CRITICOS


Producto:
Descripción del producto:
Empresa:
Método de almacenamiento y distribución:
Dirección:
Uso y modo de consumo:
PCC
Punto Crítico de Control

Riesgos significantes
Límites críticos para cada medida preventiva
Monitoreo

Acciones correctivas

Registro

Verificación

Qué?

Cómo?

Cuándo?

Quién?








































Fecha: _____________________________ Firma:___________________________

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